Prozessoptimierung (Auszug aus dem Gesamtkonzept: Lean-Office)

95 % aller Prozesse werden von 90 % aller MitarbeiterInnen bearbeitet.

Konsequenz: Wer glaubt, die Prozesse ohne aktive Einbindung der MitarbeiterInnen optimieren zu können, hat entweder zu viel Geld, zu viel Zeit, oder beides!

Vorgehen der Prozessoptimierung in fertigungsnahen, administrativen und Dienstleistungs-Prozessen in 7 Schritten:

Ergebnisse und Nutzen der Methode

• Ziele sind gesetzt und die zur Zielerreichung geeigneten Prozesse sind identifiziert
• Durch die Gruppen-Moderation mit den Beteiligten ist der „echte“, reale Ist-Prozess visualisiert.
• Die Beteiligten sind in hohem Maße sensibilisiert und haben das Denken in Prozessen gelernt
• Die Veränderungsbereitschaft bei Führungskräften und MitarbeiternInnen ist erzeugt, bzw. erhöht
• Durchschnittlich 40% "Kosten- und Zeitfresser" sind beseitigt und der Nutzen simuliert
• Schnittstellen und Kunden-Lieferanten-Verhältnisse sind optimiert
• Der IT-Nutzungsgrad ist maximiert
• Der Gesamtprozess ist durch einen Workflow unterstützt, das Monitoring von Kennzahlen automatisiert

Dieses Know-How mit sämtlichen notwendigen Methoden, Instrumenten und Tools ist auch auf Ihre Mitarbeiter übertragbar.

So können Sie auch in großen Organisationen kostengünstig und zügig handeln.

Bereits zahlreiche namhafte Unternehmen entschieden sich nach umfangreichen Marktvergleichen für diese Ausbildung zum Prozessberater.

Videobasiertes Vorgehen zur Fertigungs-Prozess-Optimierung in 7 Schritten:

Ergebnisse und Nutzen der Methode

• Verfügbarkeit (Fertigungsstunden), Produktivität (Nutzleistung) und Qualität der Anlagen und Produkte sind gestiegen (Erfahrungswerte +5% bis +25%)
• Unterstützungsleistungen, Fertigungsabläufe und Arbeitsdokumente sind optimiert und effizient gestaltet
• Flächenbedarf und Lagerbestände sind optimiert (Erfahrungswerte -10% bis -50%)
• Verschwendungen (Blind- und Fehlleistungen) sind nachhaltig reduziert (Erfahrungswerte -25% bis -40%)
• Aktive Einbindung und umgesetzte Sofort- und Verbesserungsmaßnahmen haben die Motivation und Leistungsbereitschaft der Mitarbeiter erhöht
• Durch die angepassten Kapazitäten und erzielten Produktivitätssteigerungen sind Kosten eingespart worden (Erfahrungswerte -5% bis -25%)
• Der ständige Verbesserungsprozess (KVP) ist gestartet